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球化剂的型号和作用是什么?

一、球化剂的型号和作用是什么?

含镁量4%、5%、5.5%属于低镁球化剂,RE在1%-2%之间,多用于中频炉熔炼、低硫铁液的球化处理。

它具有球化反应和缓、球化元素易于充分吸收的优点。

含镁量6%、7%属中镁系列球化剂,多用于冲天炉、电炉双联熔炼,或中频炉熔炼珠光体型铸态球墨铸铁铸件。

根据铸件壁厚和原铁水含硫量,确定合适的球化剂加入量,适用范围广,球化处理工艺宽泛。

高镁系列球化剂,适合冲天炉熔炼、含硫量0.06%-0.09%的铁液,加入量在1.6%-2.0%之间。

低铝球化剂使用于容易产生皮下气孔缺陷的铸件,以及对铁液含铝量有要求的铸件。

纯Ce、纯La生产的球化剂,球化处理后铁液纯净夹杂物少、石墨球圆整。

钇基重稀土生产的球化剂适合于大断面铸件,延缓球化衰退、防止块状石墨。

含Sb球化剂用于珠光体型球墨铸铁。

低硅球化剂适用于使用大量回炉料的铸造工厂;镍镁球化剂则用于高镍奥氏体球墨铸铁。

二、球墨铸件的球化退化的原因

作为

球墨铸件

主要元素的c、si、mn、p、s的选择如下。

(1)碳和碳当量

灰铁铸件

碳量的选择应考虑球铁的力学性能和铸造性能,c+÷酚ce,ce称碳当量,一般来说,

铸铁平台

碳当量为4.6%~4.8%时铁水流动性最好,驻为4.2%左右缩孔体积最大,ce为4.8%时缩孑l倾向最小,当碳当量大于4.7%时要产生开花状石墨和石墨飘浮。因此,根据铸件的厚薄,一般球铁碳当量选择4.3%~4.6%,对薄铸件,碳当量到4.

8%时也可能不产生石墨飘浮。总的原则是,在不出现石墨飘浮的情况下,碳尽可能选择高一些,因为这有助于获得健全铸件。一般来说含碳量高低对退火铸件来讲对力学性能影响不显著,对铸态球铁来讲,低碳含量铸态容易形成渗碳体。在生产中球铁碳的质量分数范围一般是3.5%~3.8%,铸态铁素体球铁碳质量分数以3.

8%为好。从一些工厂来看,较多的存在碳量偏低的问题,容易出现收缩缺陷,特别是对于过冷度较大的中频电炉铁水,更容易在铸件的铸态出现渗碳体和珠光体。

(2)硅和磷

硅是促进石墨化元素,硅使共晶温度升高,使共晶含碳量降低,硅提高球铁的抗拉强度arb、屈服强度盯o.2和硬度,同时塑性降低。在组织图上使铁素体区域扩大,对铸态铁素体球铁来讲,增加硅量使冲击韧性ak值降低,硅量超过3%,冲击韧性ak急骤降低,硅还使球墨铸铁的脆性转变温度升高,因此一般si控制在3%以内。

(3)硫

硫是反石墨球化元素,因为加入到铁水中的球化剂稀土和镁,其中有相当部分与硫化合,剩下来才能起球化作用,若铁水中的含硫量高,则起球化作用的有效镁量和有效稀土量不够,则球化不良。在1000~19000c范围内各元素与硫的亲合力次序为:铈、钙、镁、锰。生产实践证明,加入球化剂以后,最好是硫的质量分数在o.01%以下,又有一定的残留镁量和残留稀土量,可保证有良好球化效果,但s量要>0.

008%,否则孕育效应很低,出现大量白口。按此要求原铁水的含硫量应≤o.04%,对于用稀土、镁作球化剂的球铁,在球化处理后,硫的质量分数可放宽到≤o.02%,最宽的范围原铁水含硫量<o.1%,球化处理后co(s)

<0.

03%,处理后,铁水∞(s)一0.03%,则球化衰退比较快,原铁水含硫量低,球化剂加入量少,残余镁量,残余稀土量在最佳的范围,

co(mg残)=0.035%~0.045.%,∞(re残)一0.

02%~0.

03%,当然是最佳的选择。

含量在某一适当范围内,可促使石墨球化,如果低於某个临界值,则会造成球墨退化.

三、球铁试片断口发灰是怎么回事

看你做什么牌号了,低牌号灰色断口也正常的,高牌号出现你这种情况原因1、一包铁水前期好的,后期不好,可能是随着温度降低后孕育衰退有关,可以适当提高下温度2、促进珠光体的元素是否偏少,可以提高含Mn量3、C含量是否太高,造成石墨漂浮导致断口暗黑4、适当提高下底料废钢比例

其实如果做低牌号,你强度又是符合的,何必为了断口颜色问题大费周章呢,希望对你有帮助吧

四、球铁铸件 老是不球 和脆的原因 应该如何解决 我用的是电炉 铸件是白口和灰口

化验一下原铁水的含硫量及球化后的残留镁、稀土,以确定球化剂加入量够不够。孕育剂的加入量和加入时间也很关键。出铁温度的高低也影响球化效果。

没有球化好

孕育衰退,渗碳体高。