设备管理

[拼音]：shebei guanli

[外文]：equipment management

广义的设备管理是按一定的方针政策对设备的规划、设计、安装、使用、维修、改造、更新和报废等全过程所进行的系统管理。狭义的设备管理是指从设备购置开始至报废为止的管理。为提高设备管理的技术经济效益和社会效益，现代机械工业的设备管理采用了现代管理理论（见管理工程）、故障物理学、可靠性工程和维修性工程等科学理论，并使设备管理逐步形成一门新的工程学科。

中国的设备管理维修体制

中国机械工业企业在50年代主要采用苏联的计划预修制度。60年代结合中国情况制定出专群结合的群众管理设备的方法，提出设备应整齐、清洁、润滑、安全的4项要求，制定润滑定点、定质、定量、定期、定人的五定制度以及预防为主，维护和计划检修并重的设备维修方针，逐步提高了设备管理的水平。70年代初又推行了日常保养、一级保养、二级保养制度，开展群众性的设备大检查，改善了设备维护保养工作。70年代末吸收欧美和日本的设备管理经验，进行了设备管理的改革，推行设备的目标管理、设备前期管理，一些企业开始建立设备管理的质量保证体系，开展专群结合的设备管理工作。图为中国的一种设备管理环形模式。

计划预修制度

计划预修制度属于一种定期修理制度。它首先规定在用设备相邻两次大修之间的时间（新设备是从投产至第一次大修的时间）间隔为修理周期。在一个修理周期内规定若干次中修、小修、检查和日常维护等计划修理内容。修理周期内各项计划修理的排列顺序称为修理周期结构。计划预修制度还根据设备的修理复杂程度确定修理复杂系数，并为每一修理复杂系数规定劳动量和停歇时间等定额。计划预修制度很难适应设备的千差万别的实际情况。在70年代末期，苏联部分企业开始采用规程化技术维护制度，即增加定期检查次数，根据检查结果制订日常修理计划，取消过去的计划小修和中修，减少了总的修理工作量。

预防性维修

欧美国家比较普遍实行预防性维修体制。实行预防性维修的目标是保证企业经营目标的实现，使设备有足够的可利用率和尽可能低的维修费用。设备可利用率的衡量标志是

式中ΜMTBF为平均故障间隔时间，标志设备的可靠性；ΜMTTR为平均每次修理时间，标志设备的维修性；ΜMWT为由于维修力量或物质条件的限制平均每次修理所需的等待时间，标志维修效率。

生产输出的数量和质量决定于设备的生产能力和这种能力的可利用率。维修对设备的可利用率有很大影响，如上式，提高设备的可利用率就是尽可能延长ΜMTBF和尽可能缩短 (ΜMTTR+ΜMWF)，为此就需要：提高设备的可靠性设计，延长设备零件的寿命；提高设计的维修性，使维修作业能在短时间完成；改善维修作业所需的零件、材料、工具、设备、图纸、标准件的管理系统等。

预防维修体制是一种追求经济效果的维修，它针对不同的设备或设备的不同部位、不同故障的类型和发生故障所造成的经济损失（维修费和劣化损失费）采取不同的维修方式。

全员参加的生产维修

全员参加的生产维修的含义是：

（1）以追求设备综合效率为最高目标；

（2）确立以设备耐用期为对象的全系统；

（3）涉及到设备的计划、设计、制造、安装、使用、维修等所有部分；

（4）从领导者到第一线工人全体参加；

（5）依靠小组自主活动推进工作。

所谓设备的综合效率化，就是充分发挥人-机系统的能力，尽可能减少影响设备充分发挥能力的6大损失，即故障损失、工装模具更换调整的损失、小故障停机（空转）的损失、速度损失、废次品返修的损失、调试生产的损失等。

设备效率化的指标是：

时间开动率×性能开动率×合格品率其中：