[拼音]：jinshu rechuli
[外文]：heat treatment of metals
将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保持一定的时间后又以不同速度冷却的一种工艺。金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。
简史在从石器时代进展到铜器时代和铁器时代的过程中，热处理的作用逐渐为人们所认识。早在公元前770～前222年，中国人在生产实践中就已发现铜铁的性能会因温度和加压变形的影响而发生变化。白口铸铁的柔化处理就是制造农具的重要工艺。公元前6世纪，钢铁兵器逐渐被采用，为了提高钢的硬度，淬火工艺遂得到迅速发展。中国河北省易县燕下都出土的两把剑和一把戟，其显微组织中都有马氏体存在，说明是经过淬火的。随着淬火技术的发展，人们逐渐发现淬冷剂对淬火质量的影响。三国蜀人蒲元曾在今陕西斜谷为诸葛亮打制3000把刀，相传是派人到成都取水淬火的。这说明中国在古代就注意到不同水质的冷却能力了，同时也注意了油和尿的冷却能力。中国出土的西汉(公元前206～公元24)中山靖王墓中的宝剑，心部含碳量为0.15～0.4％，而表面含碳量却达0.6％以上，说明已应用了渗碳工艺。但当时作为个人“手艺”的秘密，不肯外传，因而发展很慢。
1863年，英国金相学家和地质学家展示了钢铁在显微镜下的6种不同的金相组织，证明了钢在加热和冷却时，内部会发生组织改变，钢中高温时的相在急冷时（见钢铁显微组织）转变为一种较硬的相。法国人F.奥斯蒙德确立的铁的同素异构理论，即铁在加热过程中，形成α铁、β铁、γ铁的变态理论，以及英国人R.奥斯汀最早制定的铁碳相图，为现代热处理工艺初步奠定了理论基础。与此同时，人们还研究了在金属热处理的加热过程中对金属的保护方法，以避免加热过程中金属的氧化和脱碳等。1850～1880年，对于应用各种气体(诸如氢气、煤气、一氧化碳等)进行保护加热曾有一系列专利。1889～1890年英国人H.H.莱克获得多种金属光亮热处理的专利。
20世纪以来，金属物理的发展和其他新技术的移植应用，使金属热处理工艺得到更大发展。一个显著的进展是1901～1925年在工业生产中应用转筒炉进行气体渗碳。30年代出现露点电位差计，使炉内气氛的碳势达到可控，以后又研究出用 CO2红外仪、氧探头等进一步控制炉内气氛碳势的方法。60年代热处理技术移植等离子场的作用，发展了离子渗氮、渗碳工艺。激光、电子束技术的应用，又使金属获得了新的表面热处理和化学热处理方法。
工艺过程热处理工艺一般包括加热、保温、冷却3个过程，有时只有加热和冷却两个过程。这些过程互相衔接，不可间断。
加热加热是热处理的重要工序之一。金属热处理的加热方法很多，最早是采用木炭和煤作为热源，进而应用液体和气体燃料。电的应用使加热易于控制，且无环境污染。利用这些热源可以直接加热，也可以通过熔融的盐或金属，以至浮动粒子进行间接加热。高密度热源的应用使热处理工艺又有了新的发展。
金属加热时，工件暴露在空气中，常常发生氧化、脱碳（即钢铁零件表面碳含量降低），这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热，也可用涂料或包装方法进行保护加热。
加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一，选择和控制加热温度是保证热处理质量的主要问题。加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异，但一般都是加热到相变温度以上，以获得高温组织，例如金属显微组织从低温到高温是在转变的，而转变需要一定的时间。因此，当金属工件表面达到要求的加热温度时，还须在此温度保持一定时间，使内外温度一致，同时显微组织也可转变完全，这段时间称为保温时间。保温时间的长短和有无因热处理工艺不同而异。采用高能密度加热和表面热处理时，加热速度极快，一般就没有保温时间。而化学热处理的保温时间往往较长。
冷却冷却也是热处理工艺过程中不可缺少的步骤。冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。一般退火的冷却速度最慢，正火的冷却速度较快，淬火的冷却速度更快。但还因钢种不同而有不同的要求，例如空硬钢就可以用正火一样的冷却速度进行淬硬。
为保证热处理工件的质量，生产中除优选工艺方法外，对于热处理前后过程的控制也十分重要。金属热处理质量控制要从材料进厂检查、热处理件进车间的检查、加热设备的有效加热区测定、工艺规范的执行，直到热处理后的成品检查等环节进行严格控制，需要制订一系列相应的管理制度。
分类金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理 3大类。根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。钢铁是工业上应用最广的金属，而且钢铁显微组织也最为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。
整体热处理对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火 4种基本工艺。
退火是将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。淬火是将工件加热保温后，在水、油或其他无机盐、有机聚合物水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆。为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于 650℃这一区间的某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”，其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。
“四把火”随着加热温度和冷却方式的不同，又演变出不同的热处理工艺。为了获得一定的强度和韧性，把淬火和高温回火结合起来的工艺，称为调质。某些合金淬火形成过饱和固溶体后，将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长时间，以提高合金的硬度、强度或电性、磁性等。这样的热处理工艺称为时效处理。把压力加工形变与热处理有效而紧密地结合起来进行，使工件获得很好的强度、韧性配合的方法称为形变热处理。在负压气氛或真空中进行的热处理称为真空热处理。它不仅能使工件不氧化，不脱碳，保持处理后工件表面光洁，提高工件的性能，还可以通入渗剂进行化学热处理。
表面热处理只加热工件表层以改变其表层力学性能的金属热处理工艺。为了只加热工件表层而不使过多的热量传入工件内部，使用的热源须具有高的能量密度，即在单位面积的工件上给予较大的热能，使工件表层或局部能短时或瞬时达到高温。表面热处理的主要方法有火焰淬火和感应加热热处理，常用的热源有氧-乙炔或氧-丙烷等火焰、感应电流、激光和电子束等。
化学热处理通过改变工件表层化学成分、组织和性能的金属热处理工艺。化学热处理与表面热处理不同之处是后者改变了工件表层的化学成分。化学热处理是将工件放在含碳、氮或其他合金元素的介质（气体、液体、固体）中加热，保温较长时间，从而使工件表层渗入碳、氮、硼和铬等元素。渗入元素后，有时还要进行其他热处理工艺如淬火及回火。化学热处理的主要方法有渗碳、渗氮、渗金属。
作用热处理是机械零件和工模具制造过程中的重要工序之一。大体来说，它的作用有两个方面。
（1）保证和提高工件的各种性能，诸如静态和动态的力学性能，以及耐磨、耐腐蚀等性能。例如白口铸铁经过长时间退火处理可以获得可锻铸铁，提高塑性;30钢铸件经退火后抗拉强度和屈服强度均可提高；齿轮采用正确的热处理工艺，使用寿命可以比不经热处理的齿轮成倍或几十倍地提高。价廉的碳钢通过渗入某些合金元素就具有某些价昂的合金钢性能，可以代替某些耐热钢、不锈钢。工模具则几乎全部需要经过热处理方可使用。
（2）改善毛坯的组织和应力状态，以利于进行各种冷、热加工。例如锻轧件在冷变形过程中会出现加工硬化，使钢材进一步冷锻轧加工困难，且易产生裂纹，困此常在冷变形过程中穿插进行中间退火或再结晶退火，以消除加工硬化。亚共析钢在热轧状态下组织粗大，且晶粒大小不均，硬度有时也偏高。利用完全退火可以细化组织和降低硬度，以利于机加工和作淬火准备。低碳钢和某些低合金结构钢硬度偏低，在切削加工时易产生“粘刀”现象，致使表面粗糙度升高，采用正火后，提高了硬度，从而改善了切削加工性。
发展趋势金属热处理的主要发展趋势表现在 4个方面。
（1）热处理工艺过程和设备操作实行微处理机控制，并进行零件、钢材的热处理工艺优选和建立数学模型的研究。
（2）发展各种节能工艺和设备，例如低温热处理特别是低温化学热处理、余热利用、高效的绝热材料等的研究与开发。等离子场在热处理中的应用也将逐步扩大。
（3）研制适合于各种热处理工艺的新钢种，例如减少表面脆性的快速渗氮钢、渗硼钢、渗碳钢、减少回火脆性的合金钢等。
（4）开展密切联系热处理工艺性能的物理冶金研究工作，重点是金属热处理的组织和性能的研究。
- 参考书目
- 安运铮等编著：《热处理工艺学》，机械出版社，北京，1982。王国佐、王万智编著：《钢的化学热处理》，中国铁道出版社，北京，1980。洪班德等编著：《化学热处理》，黑龙江人民出版社，哈尔滨，1981。
