[拼音]：rongmu zhuzao
[外文]：investment casting
用易熔材料作模型的一种精密铸造技术。熔模浸涂特制的耐火涂层，经硬化、脱模和高温焙烧后形成一个坚硬的整体型壳，型壳的内腔具有零件所要求的几何形状和尺寸，将熔融金属浇注入型壳内腔，即可获得精密铸件。早在公元前5世纪（战国初期），中国就用石蜡铸造法铸出像尊盘(图1 )这样精湛的艺术珍品。在第二次世界大战中，美国从中国传统的石蜡铸造工艺中得到启发，发明了用熔模铸造喷气发动机叶片的技术。第二次世界大战后，随着喷气发动机性能的改进，涡轮叶片的工作温度和工作应力不断提高，这不仅要求叶片材料具有更好的耐热性，而且叶片的结构也趋于复杂。采用锻压和切削加工方法制造涡轮叶片时，不仅材料的利用率和生产效率低，而且往往难以满足技术要求。熔模铸造特别适用于制造结构复杂、尺寸精确、表面光洁的高熔点合金薄壁铸件和整体铸件，特别是制造喷气发动机的涡轮叶片、整体涡轮和导向器等零构件。现代喷气发动机中使用的熔模铸件已有近百种、上千个零件。
空心叶片空气冷却的空心涡轮叶片能在温度超过合金熔点的情况下正常工作，从而提高涡轮进口温度，增大发动机的推力。在熔模铸造时空心叶片的内腔用预制的陶瓷型芯成型。为增强冷却效果，叶片壁厚可达到0.5～1.0毫米，孔型也由最初的小圆孔逐渐演变为异型大孔。用一般方法铸造的涡轮叶片常留有0.3～0.5毫米的加工余量，再经机械加工或电解加工使叶片达到设计要求的形状、尺寸精度和表面光洁度。但是，用机械加工或电解加工方法加工空心叶片，往往不能保证叶片壁厚的均匀性。60年代后期，人们研究用熔模铸造法制造无余量的叶片。这种方法铸出的叶片型面能直接达到设计要求的形状、尺寸精度和表面光洁度，不再需要加工，但在生产中仍允许局部修磨。
整体熔模铸件小型发动机已经普遍采用熔模铸造的整体涡轮和整体导向器（图2 ）。在飞行器制造中也采用熔模铸造技术生产铝合金和钛合金铸件。原来由上百个机械加工零件和钣金件组装成的部件，采用熔模铸造可一次铸成，不仅大大简化了制造工艺，提高了生产效率，而且能铸出机械加工难以制造的整体件。如果要求铸件表面层有细晶粒组织，还可以进行表面晶粒细化处理（又称表面孕育处理），即在型壳面层涂料中加入适量的晶粒细化剂，以增加结晶时的成核数目，从而使表面层晶粒细化。
